데님의 종류

1970년대 후반부터 데님은 중국에서 많은 주요 발전을 이루었고 세계에서 중요한 데님 생산업체가 되었습니다. 비교적 선진화된 다수의 데님 및 데님 의류 기업은 기본적으로 품질과 다양성 면에서 국제 표준에 부합했으며 처음에는 중국 데님 제품이 국제 시장에서 '저렴한 제품'이라는 개념을 뒤집었다.

중국에서 데님 제품의 개발과 생산은 비교적 늦게 시작되었지만 개방형 방적, 자동 감기, 볼 날실 염색, 셔틀리스 직기(많은 수의 레이피어, 발사체, 그 다음 에어제트), 중장비 사전 수축 ​​마무리 기계 및 기타 고급 장비를 사용하여 데님 품종 개발에 좋은 조건을 만들고 품질 수준을 향상시킵니다. 그러나 전자도비, 다색, 불균일한 권취, 품종의 급변, 레이피어 직기의 무인조작 등 성능과 기능이 우수한 일부 장비에 대해서는 오랫동안 충분한 주의를 기울이지 않아 기능 낭비. 품종 개발, 품질 및 노동 생산성 향상을 위해이 상황을 시급히 해결해야합니다.

대나무

다른 실 수, 다른 슬러브 굵기(기사에 대한 비율), 슬러브 길이 및 피치를 갖는 슬럽사를 설계할 때 슬럽사는 단일 날실 또는 단일 씨실 및 날실 및 씨실 방향으로 제공된다. 크기가 다른 일반 실을 적절하게 매칭하고 배열하면 다양한 슬러브 데님을 생산할 수 있다. 의복을 세탁하고 가공한 후에는 다양한 흐릿하거나 선명한 데님 스타일을 형성할 수 있습니다. , 개인화된 요구 사항을 가진 소비자 그룹이 환영합니다. 초기 슬럽 데님은 거의 모든 링 슬럽 원사를 사용했는데, 슬럽 원사를 짧은 길이, 작은 피치, 비교적 고밀도로 방적할 수 있어 천 표면에 더 조밀한 장식 효과를 형성하기 쉽고 사용하기 쉽습니다. 날실 대나무 관절이 주요 관절입니다. 시장 소비자 수요가 발달함에 따라 특히 씨실 신축성이 있는 양방향 슬러브 데님 제품은 국내외 시장에서 매우 인기가 있습니다. 일부 품종의 경우 조직 구조가 잘 설계되어 있으면 단일 품종의 링 방적사를 날실 방향으로 사용할 수 있으며 위사 방향으로 적절한 비율의 슬러브 실을 사용할 수도 있습니다. 날실 방향과 위사 방향 모두.

링사

고속 링 방사, 대형 패키지, 미세 결합 및 매듭이 없는 원사와 같은 새로운 공정 장비의 개발 및 적용으로 원사 길이가 짧고 생산 효율이 낮고 조수 실의 매듭이 많다는 단점이 해결되었습니다. 데님 원사를 에어 원사로 대체하는 상황이 급변하고, 링 원사가 컴백하고 있다. 링스펀 데님은 손의 감촉, 드레이프, 인열강도 등과 같은 기류사의 일부 특성보다 우수하고 사람들이 심리적으로 자연으로 돌아가 원래 개발된 데님 스타일의 영향을 추구하기 때문에 더욱 중요한 이유는 반지 방적 데님 의류가 광택 처리되고 가공된 후 표면이 흐릿한 덩어리 같은 스타일을 보여 오늘날 데님 의류의 개인화 요구와 일치하기 때문입니다. 링 슬러브는 더 짧고 밀도가 높은 슬러브로 회전할 수 있으며 이는 링 데님의 발전 모멘텀을 촉진하기도 합니다.

씨실 탄성

스판덱스 탄성사를 사용하여 데님 품종을 새로운 분야로 발전시켜 데님을 몸에 밀착시키고 편안하게 만들 수 있으며 슬러브 또는 다른 색상을 매치하여 데님 제품을 패션 및 개인화 된 소비 요구에 더 적합하게 만듭니다. . 큰 발전 가능성. 탄성 신율은 일반적으로 20~40%입니다. 탄성 신율의 크기는 직물의 직조 디자인에 따라 다릅니다. 직기의 날실 및 씨실 조임이 작을수록 탄성이 커집니다. 위사 탄성사의 팽팽함이 높을수록 탄성은 작아지고 위사 팽팽함은 일정 수준에 도달하고 심지어는 탄성 손실도 발생한다. 또한, 완성된 탄성 데님 원단의 두드러진 문제점은 씨실 방향 수축이 너무 커서 일반적으로 10% 이상, 경우에 따라 20%까지 높다는 것입니다. 천 폭의 불안정성은 의류 생산에 큰 어려움을 가져옵니다. 해결책은 제품 설계시 탄성 신율을 너무 크게하지 않는 것입니다. 일반적으로 20 % ~ 30 %를 취하는 것입니다. 즉, 일정한 경사 및 위사 조직 견고성을 유지하고 사전 수축 ​​마무리에서 적절하게 증가시키는 방법입니다. 장력을 채택하여 직물을 크게 수축시켜 완성 직물의 씨실 방향으로 더 낮은 잔류 수축률을 얻습니다. 또 다른 해결책은 사전 수축 ​​마감 처리 후 탄성 데님을 열경화하는 것입니다. 이러한 방식으로 보다 균일한 직물 폭과 보다 안정적이고 낮은 위사 수축을 얻을 수 있으며 이는 의류 가공 및 생산의 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

색층 분석기

인디고 데님 품종의 색상과 음영을 높이기 위해. 예를 들어, 남색 과염색 유황흑색, 남색 과염색 유황초초록, 유황흑녹색, 유황청색 등은 시장의 개별 요구를 충족시킵니다. 동시에 데님 생산 공장은 고유한 특허 특성을 지닌 새로운 데님 품종을 보유하여 시장 경쟁력을 향상시킵니다. 이와 관련하여 모액의 농도를 최대한 조절하여 염료액이 과도하게 넘침으로써 염료의 낭비를 초래하고 환경오염을 확대시키는 것을 방지하여야 함을 유의하여야 한다.

특별한 색상

슈퍼인디고 염색이나 엑스트라 딥 인디고 염색 데님으로 제작된 의류는 연삭 및 세탁 후 풍부하고 밝은 색상의 특수 효과를 얻을 수 있기 때문에 소비자들에게 널리 환영받고 있습니다. "Super Indigo" 염색 데님은 두 가지 특징이 있습니다. 염색 깊이가 특히 깊고 세탁 견뢰도가 특히 좋습니다. 전자는 단위 중량당 실에 염색된 쪽 염색의 양(보통 원사의 건조 중량에서 염료의 백분율로 표시, 염색 깊이 백분율로 지칭됨)이 특히 큽니다. 예를 들어, 기존의 데님 날실 인디고 염색 깊이는 1~3%입니다. , 그리고 "수퍼 인디고" 염색 깊이가 4% 이상에 도달해야 수퍼 인디고 또는 엑스트라 딥 인디고라고 부를 수 있습니다. 후자는 "수퍼 인디고" 염색 데님이 3시간 이상 반복적인 연삭을 거쳐야 하며, 그 색상이 연삭하지 않고도 여전히 기존 염색 데님의 색상 깊이에 도달하거나 초과할 수 있고 그늘이 더 강하다는 것을 의미합니다. 기존 염색 데님. 훨씬 밝아졌습니다. 인디고 염색 데님의 경우, 염색 견뢰도는 염료 자체의 세탁 견뢰도(인디고 습식 분쇄 견뢰도는 1등급에 불과함)보다는 염료가 원사 코어까지 침투하는 정도에 따라 달라집니다. 즉, 코어의 침투도가 높을수록 연삭 견뢰도가 우수합니다.

과거에는 소위 '인디고 염색 급속 세탁 공정'이 실제로 실 염색 과정에서 진행되었는데, 인디고 염료는 의도적으로 섬유의 심부까지 매우 얕게 만들어졌기 때문에 데님 의류를 세탁 및 가공할 때, 실의 표면이 매우 얇았습니다. 염료 층을 연삭 한 후 더 많은 흰색 실 코어가 노출되어 색상이 빠르게 퇴색하여 짧은 기간의 연삭 및 세탁 후 즉시 퇴색 효과를 얻습니다. 반대로 '슈퍼 남색' 염색 공정은 특히 염료의 코어 침투도가 높아야 데님 의류가 연삭 및 세탁 후 깊고 밝은 색상을 얻을 수 있습니다.

"수퍼 인디고" 염색 데님 제품의 염색 깊이는 기존의 기존 데님 염색보다 60% 이상 높기 때문에 염색 용액의 인디고 농도도 기하급수적으로 증가하여 3-4g/L에 도달하더라도 더 깊은 Intensity 컬러를 얻을 수 있습니다. 이러한 방식으로 염료 용액의 점도가 증가하고 유동성이 나빠져 류코 염료의 침투력에 영향을 미치고 데님 직물의 세탁 견뢰도가 감소하여 의류 생산의 최종 깊이 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 따라서 일부 기업은 다시 염색의 깊이를 증가시키는 디자인을 채택하여 다시 염색 용액의 쪽빛 농도가 증가하고 침투 성능이 나빠져 악순환이 형성되고 "슈퍼 쪽빛"의 요구 사항 색상은 아직 충족되지 않았습니다. 염색용액의 인디고 농도가 높을수록 염색된 제품의 붉은빛이 무거워지고 색상이 어두워지며 "슈퍼 인디고" 효과가 없습니다. 이 문제는 염색 레인의 수를 늘리면 해결됩니다. 예를 들어, 염색 채널의 수를 8개 또는 10개로 늘리면 투자 비용과 염색 재료의 소비가 증가할 뿐만 아니라 작업의 어려움이 증가하고 환경에 대한 오염이 증가합니다. 이 모순을 해결하는 가장 좋은 방법은 아황산염 또는 가성 소다의 비율을 적절하게 줄이는 것, 특히 가성 소다의 양을 조절하여 염료액의 PH 값이 11과 12 사이에서 안정되도록 하는 것입니다. 염색 속도는 가장 높고 색상이 안정적입니다. 더 나은 "슈퍼 인디고"염색 효과를 얻기 위해 날실 시트의 염색 장력을 적절하게 줄입니다.